Fallstudien

Johnson Controls und Intermec

Download PDF »

Johnson Controls, eines der weltweit führenden Unternehmen in der automobilen Innenausstattung, wurde 1885 in Milwaukee, Wisconsin gegründet. Die europäische Zentrale der Automotive Systems Group befindet sich in Burscheid, Deutschland. 77.000 Mitarbeiter entwickeln und produzieren an weltweit 290 Standorten für nahezu alle Automobilhersteller Cockpits, Türsysteme, Dachhimmel-Systeme, Sitzsysteme, elektronische Komponenten und integrierte Innenraum-Lösungen. Im letzten Geschäftsjahr (2001) wurde ein Umsatz von 13,6 Mrd. US-$ erwirtschaftet – 3,7 Mrd. US-$ davon entfielen auf Europa. 1998 akquirierte Johnson Controls die Becker Group und damit das Werk in Neustadt, das seitdem unter dem Namen Johnson Controls Interiors GmbH & Co. KG firmiert. Im Werk Neustadt stellen rund 400 Mitarbeiter auf einer Gesamtfläche von 54.000 qm Türverkleidungen und andere Komponenten der Innenausstattung unter anderem für die Kunden BMW, DaimlerChrysler und Land Rover her.

Bisher koordinierte Johnson Controls seine Beschaffungs- und Produktionsabläufe über ein eigens für das Unternehmen entwickeltes JTDS-System (Just-In-Time Delivery System) auf Unix-Basis. Dieses System war nicht mehr in der Lage, den gewachsenen Anforderungen an die Prozeßsteuerung und die damit verbundene DatenÜbertragung und –Verarbeitung gerecht zu werden.

Somit entschied sich Johnson Controls zur Entwicklung einer eigenen Lösung unter der Bezeichnung GSFS “Global Shop Floor System“. Im Rahmen eines Modellprojektes wurde dieses System erstmalig am Produktionsstandort Neustadt in Deutschland installiert und betrieben. Im Rahmen des Pilotprojektes Neustadt fand hier die Entwick- lung der Batch-Fertigung bis zur Einsatzreife zusammen mit dem Team Neustadt statt. Daneben gab es noch andere Pilotwerke, die nicht in Batch, sondern in Sequenz fertigen und liefern, sogenannte Just-In-Sequence Werke. Diese für das Pilotprojekt ausgewählten Werke hatten jeweils unterschiedliche Anforderungen an das neue System, um es so unter realitätsnahen Praxisbedingungen zu entwickeln.

Neben der Entscheidung für die richtigen Softwarekomponenten stand auch die Auswahl der Endgeräte zur Datenerfassung und zum Datentransfer innerhalb des Wireless LAN sowie die Strukturwahl des Wireless LAN selber an. Bei Johnson Controls sind Intermec Labeldrucker und Barcodescanner seit Jahren erfolgreich im Einsatz. Daher fiel bei Johnson Controls schnell die Entscheidung zugunsten von Intermec Technologies als weltweit führendem Anbieter im Bereich Datenfunk. In enger Zusammenarbeit mit Intermec wurden die notwendigen Parameter für das Wireless LAN definiert und auch die weitere Realisierung dieser Lösung wurde in der Aufbauphase maßgeblich von Intermec unterstüzt.

Intermec Technologies bietet seinen weltweiten Kunden ganzheitliche Auto-ID Lösungen und gewährleistet eine optimale Abstimmung der einzelnen Komponenten innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette. Eigene Hardware (Drucker, Media, Scanner, Mobile Computing, Funknetzwerke) und Software (Terminal-Emulation, Client/Server, ERP Middleware) sowie ein kompetentes Dienstleistungs- Angebot sichert den Intermec-Kunden einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil in der Datenerfassung und führt zu einem größtmöglichen Return of Investment.

Der Datentransfer innerhalb des Global Shop Floor Systems baut auf dem Wireless LAN von Intermec auf. Zehn AccessPoints 2100 sorgen unter dem Standard 802.11B für eine sichere und schnelle Datenverbindung zum Hostrechner. Die Datenfunkanbindung an das etwas abstehende Verwaltungsgebäude mit zwei weiteren AccessPoints ist geplant.

Das Global Shop Floor System ist über interne und externe Schnittstellen mit unterschiedlichen Softwaremodulen vernetzt, die zusammen die Johnson Controls Systemlandschaft bilden. Als ERPSystem dient MFG/PRO – eine in Europa nicht sehr gängige Software, die aber im wesentlichen mit SAP/R3 vergleichbar ist. Innerhalb des Gesamtsystems wird MFG/PRO als Logistik-Modul für Materialverwaltung und Disposition verwendet. Ebenfalls eingebunden ist Oracle Finance für die Verwaltung der Finanztransaktionen und der Geschäftsdaten- Archivierung. Weiterhin bestehen Schnittstellen zu den CAQ (Computer Aided Quality) Systemen zwecks Reklamationsmanagement, sowie Payroll Systemen zur Akkordoder Stücklohnberechnung. Ebenfalls an das GSFS angekoppelt sind SPS Subsysteme zur Maschinen- und Bandstrassensteuerung, Betriebsdatenerfassung, Hochregallagersteuerung, etc.

Das GSFS ist unter PROGRESS 4GL entwickelt worden, dass sowohl die Businesslogik auf dem Applicationserver als auch die GUIOberflächen auf den TouchScreen- PC’s innerhalb der Produktion unterstützt. Als relationale Datenbank dient Progress RDBMS in der aktuellen Version 9.1.

Intermec Barcodescanner warden innerhalb des LAN’s vom GSFS System zur Produktions- bzw. Versandrückmeldung und Kontrolle als auch zur Reklamationserfassung eingesetzt. Die dabei erfassten Daten werden dann zeitnah vom GSFS System in Neustadt an das MFG/PRO System im Datacenter Burscheid übermittelt. Daneben gibt es auch Intermec Barcodescanner, die per Telnet direkt mit dem MFG/PRO System im Datacenter verbunden sind.Diese Scanner werden für Wareneingangs-sowie für Lagerbewegungsbuchungen verwendet. Dabei werden die Scannerdaten über die AccessPoints 2100 von Intermec in das WAN über eine Standleitung nach Burscheid übertragen. Somit verfügt Burscheid über den gleichen Informationsstand des Produktionsablaufes wie das produzierende Werk selbst.

Die Kontrolle der Daten-Vernetzung, -Übertragung und –Aktualisierung übernimmt der Business Integration Server der Firma Seeburger – ein weiteres, in das Gesamtsystem eingebundenes Software-Element.

Roland Albrecht, Leiter der Logistik bei Johnson Controls Interiors GmbH & Co. KG, bemerkte in diesen Zusammenhang: „Ziel des Pilotprojektes„ Global Shop Floor System“ ist die Just-In-Time- bzw. Just-In-Sequence-Steuerung aller produktions- und lieferrelevanten Prozesse bei allen Zulieferern – den Sequence-Werken – und in der eigenen Produktion. Es wird dort genau das produziert, was im Werk an der Montagelinie für die aktuelle Produktion benötigt wird. Die langfristige Zielsetzung bei Johnson Controls ist auf Dauer die Steuerung und Kontrolle aller Produktionsprozesse an allen Standorten weltweit über ein einheitliches System“.

Im Workflow ist der gesamte Produktionsablauf wie folgt aufgebaut

Der Disponent steuert die Montagelinie nach den Abrufen des Kunden und bestellt die benötigten Zulieferteile, die mit entsprechenden Barcode-Label (i.d.R. VDA4902 bzw. Odette Shippinglabel) zur einwandfreien Identifizierung und Zuordnung für die Produktion versehen wurden. Bei der Wareneingangsbuchung kommen die Handheld Terminals 5020 mit Betriebssystem Windows CE von Intermec zum Einsatz, die per Standardprotokoll den Datentransfer TCP/IP unterstützen. Damit konnten die Handheld- Terminals völlig problemlos in das Unternehmensnetzwerk eingegliedert werden.

Bei der Buchung unterscheidet man zwischen Halbfertigteilen und Rohmaterialien. Jedes Teil ist einzeln mit einem Label versehen, wodurch es jederzeit in jedem Produktionsschritt bis hin zur Fertigstellung zu identifizieren ist. Die Handheld-Terminals 5020 senden ihre Daten über die AccessPoints 2100 direkt an einen Telnet-Server; somit stehen die im Wareneingang erfassten Daten umgehend im gesamten System zum Abruf und zur Verarbeitung bereit.

Da bei Abfahrt LKW beim Lieferanten der Lieferschein über das System digital (ASN Advanced Shipment Notification, z.B. VDA 4913 oder EDIFACT DESADV) übertragen werden kann, sind die Positionen bereits vor Anlieferung der Ware ersichtlich. Nach Scannung lassen sich alle Informationen über die Ware und ihren Lagerort abrufen. Das gleiche gilt für die Ausbuchung der Ware auf dem Weg in die Produktion.

Halbfertigteile und bearbeitete Rohmaterialien werden in ein Lager verbracht, bevor sie zur Fertigmontage gelangen.

Dazu Ralf Sipmeier, IT Manager bei Johnson Controls

„Bei relativ identischen Teilen ist die Gefahr einer Verwechselung groß; ohne die klare Kennzeichnung durch Label und deren Kontrolle im Produktionsablauf können schon mal Teile auf der falschen Palette landen. Das ist gerade für die Just-In-Time- bzw. Just-In-Sequence-Produktion nicht akzeptabel. Durch das neue System sind Fehler dieser Art fast auszuschließen – dadurch vermeiden wir Falschlieferungen und daraus resultierende Zeitprobleme im gesamten Workflow. Das ist ein ganz wesentlicher Vorteil im Vergleich zum Ablauf vor Einführung des Global Shop Floor Systems und der Datenfunk-Lösung von Intermec.“

Im weiteren Fertigungsablauf kommen insgesamt 15 Sabre 1551 von Intermec zum Einsatz, die sich besonders für den harten Einsatz im Produktionsalltag eignen. Der

Sabre 1551 ist jeweils an einen TouchScreen-PC angeschlossen und dient für Bestandsbuchungen und Ausbuchung von fehlerhaften Werkstücken. Entstehen neue Fertigteile, werden diese mit einem neuen Label versehen und dem entsprechenden Zwischenlager oder der entsprechenden Montagelinie zugeordnet.

Nach endgültiger Fertigstellung werden die Teile für die Einlagerung und Fakturierung ausgescannt, in eine spezielle Fertigbox gepackt und mit einem Barcode-Label versehen, das seinen Inhalt klar kennzeichnet. Durch Scannung von Teile-Label und Box-Label ist ein eindeutiger Abgleich der Daten und dadurch eine einwandfreie Zuordnung des Werkteils in die entsprechende Fertig-Box problemlos möglich; die Ware gelangt in das Fertigteile-Lager. Hier wird das Label, das während des Gesamtprozesses von der Anlieferung bis hin zur Fertigstellung das Werkstück begleitete, ausgetauscht und ein VDA-Label (4902) generiert, auf dem ebenfalls die Lieferadresse verzeichnet ist. Das Handheld-Terminal 5020 von Intermec dient abschließend zur Fakturierung und Versandbuchung.

Ralf Sipmeier: „Vor Einführung des Global Shop Floor Systems mit der Datenfunk Lösung mußte für den Bereich Fakturierung und Versand eine Person zur Lieferkontrolle abgestellt werden – das ist jetzt nicht mehr notwendig. Dies ist nur ein Beispiel für die Zeit- und Kosteneffizienz dieses neuen Systems. Ebenfalls entsteht für unsere Sequence Werke mit der Einbindung in dieses System ein klarer und profitabler value add. Wir haben jetzt endlich eine homogene Umgebung, in der sich sämtliche Informationen in einem System ohne Schnittstellen befinden und sich keine zeitlichen Verzögerungen ergeben. Wir sind absolut bestands- und zeitnah und können von jedem Arbeitsplatz exakte Informationen aus allen Produktions- und Versandphasen abrufen. Das hilft uns, die standing steigenden Anforderungen und Erwartungen unserer Kunden nicht nur zu erfüllen, sondern zu übertreffen!“.