Fallstudien

ThyssenKrupp: Stahldaten via Funk

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In dem Werk Leverkusen und dem Tochterunter-nehmen Herzog Coilex GmbH, Stuttgart hat die ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH seit Anfang 2004 die logistischen Abläufe optimiert

ThyssenKrupp Stahl-Service-Center GmbH in Leverkusen ist ein Tochterunternehmen von ThyssenKrupp und be-schäftigt über 500 Mitarbeiter. Das Unternehmen produziert Spaltbänder, Bleche und Zu-schnitte in warm- sowie kalt-gewalzter Ausführung, ober-flächenveredelt oder in Edelstahl. Das für die Stahl-verarbeitung notwendige Hallenvolumen erlaubt eine großzügige Coilbevorratung. Die tonnenschweren Coils bestehen aus aufgewickelten Stahlbändern und werden vom Stahlwerk beziehungsweise Walzwerk angeliefert. Jeder Arbeitsschritt vom Coileingang bis zum Versand des Fertig-materials wird von der Qualitäts-sicherung und -prüfung begleitet. Dieser hohe Anspruch an die Produktqualität wird seit Anfang 2004 durch ein ehrgeiziges Projekt mit dem Neusser Systemhaus in.depend GmbH unterstrichen: Ein Barcodesystem erlaubt den Einsatz von Handhelds, die mit dem SAP-Warenwirtschaftssystem via Funk kommunizieren.

Involviert sind die SAP-Module MM und SD sowie ein eigenent-wickeltes Produktionssteuerungs-system (YAPS). Vor das SAP-System wurde ein Subsystem von Mobisys geschaltet, so dass Dialoge von dem Anwender einfach genutzt werden können. Die Handhelds vom Typ 750 Pocket PC mit integriertem Scanner stammen von Intermec sowie die für die Daten-Übertragung verwendeten WLAN-Access-Points und die Antennen. Insgesamt werden 45.000 Quadratmeter auf dem Werksgelände mit diesem Funk-netz ausgeleuchtet.

Große Sorgfalt bei der Auswahl

„Es hat auf Anhieb funktioniert“, erinnert sich Ralf Knäpper, der Leiter für den Zentralbereich Organisation/EDV bei ThyssenKrupp Stahl-Service-Center, an den Start des Systems im Februar 2004: In den Produktions-hallen in Leverkusen und Stuttgart werden die auf Maß geschnittenen Metallbänder wieder in Rollen aufgewickelt und mit einem Barcodeetikett zur eindeutigen Identifikation jedes einzelnen Ringes versehen.

Auf einer Wiegestation werden die Gewichtsdaten über das verarbeitete Stahlmaterial er-mittelt, über den Funkscanner in die Applikation übernommen, dann direkt im SAP verifiziert und gebucht. Danach wird das Material mit einem Barcodeetikett ausgezeichnet, das u.a. das gemessene Gewicht enthält. Dieses Etikett besteht aus einer reiß- und wetterfesten Spezial-folie, die auf den ersten Blick wie Papier aussieht. In Stuttgart funktioniert bereits eine direkte Anbindung der Waage über Funk. Auch die gesamte Lagerplatzver-waltung und Kommissionierung des Fertigmaterials erfolgt über die Pocket-PC’s und Staplerterminals, teilweise mit Extra-Long-Range-Scannern, um auch aus bis zu 5 Metern Entfernung direkt vom Stapler aus zu scannen. Pro Werk werden rund 900 Buchungen pro Tag über die neue Datenfunklösung getätigt. Früher mussten diese Buchungen alle manuell durch-geführt werden. Das Unternehmen wählte die Geräte von Intermec auf Em-pfehlung von in.depend. Thomas Frank, Projektleiter bei ThyssenKrupp Stahl-Service-Center argumentiert: „Die Access-Points versorgen die Staplerfahrer und die Arbeiter mit einem exzellenten Funkempfang. Die Daten werden während der Fahrt ohne Unterbrechung an die nächste Funkzelle übergeben.“ Zusätzlich verhindert die einge-setzte Verschlüsselung das unerlaubte Abhören von Daten. Die Pocket PCs punkteten vor allem durch die bediener-freundliche Gestaltung der Tastatur. Ein weiteres Argument war das übergroße grafische Display und die Robustheit der Geräte. Dazu Frank: „Die Hand-scanner überstehen einen Fall aus 1,50 Meter auf einen Beton-boden ohne Schaden zu nehmen.”

Spezialist für industrielle WLANs

Für die Projektumsetzung war das Systemhaus in.depend GmbH verantwortlich. Der Spezialist für Funktechniken lieferte die Funk-messung, die Inbetriebnahme sowie Dienstleistungen für den Einsatz der Funkterminals und der WLAN-Antennen. Vertriebs-leiter Martin Steinhoff beschreibt die größte Herausforderung bei diesem Projekt: „Durch die Außen-bereiche, die langen Fahrwege und die vorhandenen Metall-produkte war es für die WLAN-Ausleuchtung denkbar schwierig, Funklöcher zu vermeiden.“ Er schlug dem ThyssenKrupp-Unternehmen die Access-Points WA21 von Intermec vor, die sich durch hervorragende Roaming-Eigenschaften sowie eine Unem-pfindlichkeit gegenüber Staub und Spritzwasser (Schutzklasse IP64) auszeichnen. Darüber hinaus lassen sich diese Access-Points direkt an Glasfaserleitungen anschließen, was aufgrund der langen Distanzen auch eingesetzt wurde. Die WA21-Access-Points sind eine Eigenentwicklung von Intermec und beherrschen ein spezielles Inter-Access-Point-Protokoll für das Roaming. Zusätzlich können die Geräte in einem Temperatur-bereich von -25°Celsius bis 75°Celsius betrieben werden. in.depend nahm Messungen in den Produktionshallen vor, um den genauen Bedarf an Access-Points zu ermitteln und die optimale Ausleuchtung durch die Funktechnik zu gewährleisten. Eine Besonderheit ist es, dass die WA21 die Aufnahme von zwei Funkkarten ermöglichen. So konnte nicht nur die Anzahl der Access Points verringert werden, sondern auch die Kosten für die Verkabelung. Der Einsatz von bis zu 15m langen Antennenkabeln erlaubt die sichere Positionierung der Access-Points, während die An-tenne abgesetzt am optimalen Punkt für die Ausleuchtung ange-bracht werden konnte.

Bei den Handhelds favorisierte das unabhängige Systemhaus den Intermec 750 Color, „da dieses Gerät ein sehr gutes Display besitzt, das sich auch im direkten Sonnenlicht ab-lesen lässt“, berichtet Steinhoff. Für die Geräte gibt es eine professionelle Staplerhalterung, um sie auf den Fördermitteln zu befestigen. in.depend lieferte die schlüsselfertigen Lösungen für die Werke in Leverkusen und Stuttgart. Weitere WLAN-Projekte für ThyssenKrupp Stahl-Service-Center finden derzeit in Mannheim, Bochum, Dortmund, Radebeul und Nettetal, sowie künftig auch in den franzö-sischen Tochterunternehmen statt.

Durchweg positive Erfahrung

Die Geräte laufen seit Februar 2004 problemlos. Falls irgendetwas nicht funktioniert, wird das Gerät im Rahmen der Garantie sofort aus-gewechselt. Das Unternehmen nutzt 17 Pocket-PC’s in Leverkusen und elf in Stuttgart, sowie weitere am WLAN angebundene Erfassungsgeräte und Drucker. Vier Reserve-Handscanner werden derzeit zentral für alle Stand-orte vorgehalten.Welche Erfahrung machte ThyssenKrupp mit den Intermec-Geräten? „Unsere Erlebnisse mit den Access-Points und den Pocket PCs sind durchweg positiv“, erzählt Knäpper. Der produktive Start auf Anhieb, sowie die schnelle Über-tragung der Daten an SAP und die einfache Bedienung machten einen guten Eindruck. Hier überzeugten die Geräte von Intermec gegenüber anderen Produkten.“ Die Funklösung schafft ein großes Rationalisierungs-potential: „Wir erwarten eine Amorti-sationszeit (Return on Investment; RoI) des WLAN-Systems von etwa 9 Monaten bis zu einem Jahr“, schätzt Knäpper.

Zukunftspläne

Welche Ausbaupläne hat Knäpper für sein Unternehmen? In erster Linie wird die Prozessoptimierung vorangetrieben, um die Abläufe in der Produktion weiter zu verbessern. Dazu benötigen die Produk-tionsplaner genaue Erkenntnisse über die Lauf- und Standzeiten der Maschinen, um Engpässe zu vermeiden und die Pro-duktion besser auszulasten. Auch die Einbindung der Maschinen in das Netzwerk ist nun machbar – egal ob per Funk oder Netzwerkkabel. „Von bisher 35 verschiedenen Prozessschritten bleiben bei vollem Einsatz aller Rationalisierungs-potentiale nur noch zehn Prozessschritte übrig“, weiß Knäpper. Der Roll-out für die Funktechnik, der bereits in vollem Gange ist, hilft dem Unternehmen bei der Um-setzung dieser Ziele.

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